铝型材挤压成型过程依赖于模具结构。标准型材使用现有模具即可排产。非标结构需单独开模，模具周期取决于截面结构复杂度、壁厚变化、开模精度要求及加工工艺安排等多种因素。常规对称型截面模具周期约为7至10个工作日。非对称、空腔、加强筋或多通道结构模具周期一般为12至18个工作日。复杂结构如多腔体或嵌入式凹槽可能需20个工作日以上。

模具开发流程通常包括图纸确认、模具设计、模胚备料、数控加工、热处理、抛光精修、组装检测等环节。模具图纸确认后，由模具工程人员进行三维建模、加工路径规划与干涉验证。部分厂家采用自动化模具编程系统与多轴CNC加工，提升模具制造精度与效率。模具制造完成后进入首模试挤环节，检测产品尺寸、表面、形变等指标。试样合格后方可进入正式排产。

模具寿命通常与模腔结构、材质种类、加工温度控制、铝棒成分、润滑管理等因素相关。常规模具寿命在30000米至50000米铝型材挤出量之间。若使用进口热作模具钢、进行真空热处理、钛氮涂层等增强工艺，可进一步延长模具使用周期。

为缩短项目周期，部分厂家配备模具库房，涵盖常用结构模具几百至上千套。在非标模具开发前，工程团队会评估是否存在可复用结构，减少重复投入。模具交付前出具模具清单、图纸编号与适配型材参数。客户可对模具结构提出二次优化建议，提升后续加工效率与表面质量。

在大批量项目或长期合作客户中，模具可作为专属工具归档管理，支持独立编号、定期保养与共享更新，保障生产稳定性与可追溯性。